Les défis du chargement des camions citernes dans l'industrie pharmaceutique

Cet article a été reproduit à partir du magazine Fluid Handling (www.fluidhandlingmag.com) Edition mars / avril 2016.

Au cours des 20 dernières années, la conception et la technologie utilisées dans les systèmes de chargement et de déchargement de camions citernes dans l’industrie pharmaceutique ont étonnamment peu changé. Les citernes font toujours entre 3,2 et 4,2 m de haut, et leurs conditions fluctuent considérablement. Les passerelles sur les Citerne sont largement variables et, parfois, manquantes. Les solvants sont encore dangereux, inflammables, toxiques ou posent des risques pour l’environnement. La compétence des conducteurs de camions est aussi variable que jamais, et le béton reste très dur et les humains sont très doux.

Ce qui est intéressant, c’est que si la conception et la technologie ont très peu changé, la documentation, l’accréditation et la surveillance sont devenus un facteur important de coût et de temps. Les panneaux d’avertissement sont toujours là et restent axés sur la nécessité de modifier ou d’améliorer l’accès pour l’opérateur et la manipulation du liquide.

Qu’est ce qui a changé ?

Mais même si certaines choses ne sont jamais censées changer, le flux inévitable du temps est tenu d’apporter d’autres changements. L’augmentation susmentionnée de la documentation et de la réglementation a entraîné l’entrée en vigueur des modifications suivantes :

En 2005, le règlement « travail en hauteur » a été mis en œuvre dans toute l’Europe. Dont on reparlera plus tard.
ISO 9001, ISO 14001 et un certain nombre d’autres ISO ont été mis en œuvre.
Les sociétés pharmaceutiques qui ont de longues années d’expérience et des ingénieurs expérimentés se sont maintenant tournées vers la sous-traitance de leurs ressources techniques à des tiers. Ce n’est pas nécessairement bon ou mauvais, mais c’est un facteur. Un projet basé à Londres, par exemple, peut voir des entreprises travaillant avec des équipes d’ingénierie de détail de l’autre côté du monde.
Un certain nombre d’entreprises préfèrent les fabricants de sous-composants. Cela devient intéressant lorsqu’un ensemble éprouvé d’équipement doit être reconfiguré pour répondre aux besoins spécifiques de vannes, de commutateurs et de solénoïdes.
La documentation a augmenté de façon exponentielle. En dépit de près de 20 ans d’approvisionnement de systèmes pratiquement identiques, la tendance croissante à l’accélération et à la micro gestion par les clients a créé une énorme augmentation de coût et de temps.

Maintenant, nous avons des chambres climatisées et des téraoctets de données. Il y a vingt ans, les fichiers de données de projet consistaient en deux dossiers de reliure à anneaux situés sur l’étagère derrière l’ingénieur qui a acheté l’équipement. Y a-t-il un avantage évident pour le client dans cette acquisition détaillée du « savoir » ou est-ce une conséquence de la culture litigieuse qui envahit chaque aspect de notre vie ?

Bien sûr, les fournisseurs d’équipement doivent être conscients de cela. Un client accepte soit une offre basée sur la composante standard et l’assurance de la qualité, soit ils précisent très clairement dès le début d’un projet que les fournisseurs devront fournir des composants spécifiquement prés approuvés. La différence de coût entre une offre de fourniture standard et éprouvée, par rapport à une surveillance élevée et des composants spécifiés par le client peut être plus du double.

Comment cela affecte-t-il la prise de décision du client quand il s’agit de développer une solution ? Un certain nombre d’agents dans l’industrie pharmaceutique prennent la position apparemment audacieuse de remplir tous les camions au niveau du sol. Cela est dû en partie à leur interprétation du Règlement sur le travail en hauteur (ce qui suggère que c’est une bonne chose, mais le qualifie avec une mise en garde « dans la mesure du possible ») et la perception que cela sera une solution moins coûteuse. La majorité des produits chimiques transportés à l’échelle mondiale se trouvent dans des conteneurs maritimes. Pour maximiser le volume, la conception du réservoir ISO dans la grande majorité des cas, n’est pas équipée d’installations de retour de vapeur au niveau du sol.

Chargement source ou dôme ?

L’entreprise pharmaceutique transfère une grande quantité de solvant propre et, par conséquent, gaspille des solvants. Ces produits chimiques nécessitent une manipulation précise et de protéger les opérateurs et l’environnement. Les bras de déchargement source ont été largement utilisés au fil des ans et ils permettent aux opérateurs de positionner le bras, de préparer le camion et de faire un raccordement sécurisé et répétitif, sans avoir à transporter un flexible lourd et laisser des accouplements « grade pharma » trainer sur le sol.

Mais que se passe-t-il lorsqu’un opérateur veut remplir en source ? Y a-t-il une ligne de retour de vapeur au niveau du sol ? Les statistiques suggèrent qu’il n’y a pas, à moins que l’opérateur ait loué un pétrolier plus cher avec une charge utile réduite. Ainsi, le retour de vapeur sera sur le dessus de la citerne, vraisemblablement par le trou d’homme, parce que l’autre élément que vous aurez besoin est un dispositif de détection de niveau haut. Il est nécessaire d’installer une ligne de retour de vapeur à un niveau élevé avec un dispositif intégré de détection de niveau. En raison du poids et de la manipulation, ceci est clairement mieux servi sous la forme d’un bras de chargement (vapeur). Mais la question principale demeure.

Comment obtenir qu’un opérateur sur et en dehors du camion soit en toute sécurité ? L’escalier abattant simple avec une cage de sécurité a été la solution la plus évidente depuis une longue période. Mais avec le resserrement de la législation et la variation dans les profils des camions et les configurations de passerelle, les escaliers abattants, le choix “vanille » de toujours n’est plus la solution évidente. Les clients veulent des systèmes “tutti frutti” qui offrent une plus grande sécurité, flexibilité et autonomie.

La solution est la plate-forme multimodale, une plate-forme élévatrice verticale pouvant mesurer entre 4m et 15m de longueur. La largeur standard est de 1,5 m ou plus avec un sol intégré qui est amovible partout où l’accès à la citerne est nécessaire. Les plates-formes multimodales sont également dotées de l’avantage supplémentaire d’être en mesure de basculer pour correspondre à la pente de la citerne.

Ces systèmes ont été vendus avec succès par Loadtec Engineering Systems depuis 1996 dans le monde entier. En décembre 2016, le 20e anniversaire de la société a été réalisé. Les multimodaux sont parfaitement fiables et offrent une sécurité à toute épreuve avec une facilité d’utilisation. Ils sont fabriqués selon des normes acceptées à l’échelle mondiale et sont utilisés par pratiquement toutes les plus importantes sociétés pharmaceutiques de part le monde. En outre, ils sont relativement bon marché compte tenu de la durée de vie et les avantages qu’ils apportent.

Ainsi, quand un appel d’offre arrive, il est essentiel d’établir si le client veut un système fiable qui fonctionne en utilisant des composants éprouvés, ou s’ils veulent réinventer la roue et dont couter une petite fortune. Les clients semblent diverger en deux camps distincts. Ceux qui veulent un système qui est nécessairement simple, parce que le coût total du projet est consommé par la bureaucratie, et ceux qui veulent un système éprouvé, rempli de fonctionnalités, qui a globalement le même coût.

Pour plus d’informations :

Cet article a été écrit par Alec Keeler, directeur général de Loadtec Engineering Systems. Visitez www.loadtec.co.uk.

Fluid Handling Magazine Edition mars / avril 2016 (Pages 43 à 44) (Anglais) (PDF)